Технические условия на кузов-контейнер общего назначения

  1. Введение
    1. Настоящие технические условия распространяются на кузов-контейнер многоцелевой унифицированный постоянного объема (далее кузов-контейнер), предназначенный для размещения и монтажа различного производственного и бытового оборудования.
    2. Кузов-контейнер приспособлен для перевозки на грузовых платформах модификаций автомобилей КамАЗ-43114, КамАЗ-5350, Урал-4320, предназначенных для перевозки контейнеров.
    3. Кузов-контейнер предназначен для эксплуатации в диапазоне температур окружающего воздуха от –50 °С до +50 ºС и относительной влажности воздуха до 80% при температуре +20 ºС.
  2. Технические требования
    1. Общие требования
      1. Кузов-контейнер соответствует требованиям настоящих технических условий, утвержденных в установленном порядке.
      2. Временные или случайные отклонения от технических условий по размерам, допускам, параметрам шероховатости обрабатываемой поверхности, сорту материалов, замене покупных изделий, если они не влияют на прочность, взаимозаменяемость и качество деталей и сборочных единиц и не носят систематического характера, в каждом отдельном случае допускаются по предъявлению утвержденной главным инженером предприятия-изготовителя карты-разрешения по форме, принятой на предприятии-изготовителе.
    2. Основные параметры и характеристики
      1. Основные параметры и технические характеристики
        1. Основные параметры и технические характеристики Кузова-контейнера 
          Наименование параметра, единицы измерения Значение
          Габаритные размеры, мм 6058(±10) х 2438(±10) х 2591(±10)
          Внутренние размеры, мм 5905(±10) х 2350(±10) х 2381(±10)
          Площадь пола контейнера, м2 13,88
          Внутренний объем контейнера, м3 33
          Вес контейнера без оборудования, кг 2960±1%
          Источники электроэнергии, род и напряжение потребляемого тока штатный режим – электрическая сеть переменного тока напряжением 380/220В, частотой 50Гц
          Защита персонала от поражения электрическим током автоматическая, посредством УЗО
          Вписываемость в железнодорожный габарит «02-ВМ» по ГОСТ 9238-83 вписывается
          Отопление масляный обогреватель 1500 Вт
          Вентиляция естественная – через открывающиеся окна и двери
        2. Срок службы до списания не менее 15 лет.
        3. Конструкция кузова-контейнера - каркасно-металлическая.
          Наружная обшивка – лист металлический 1,4мм
          Теплоизоляция – плиты из пенопласта
          Внутренняя обшивка – панели МДФ.
        4. Защита от внешних воздействующих факторов обеспечивается лакокрасочными и антикоррозионными покрытиями.
      2. Требования к шероховатости поверхностей и размерам
        1. Шероховатость всех поверхностей деталей соответствует параметрам шероховатости, указанным на чертежах.
        2. Размеры деталей выполняются с допусками, указанными на чертежах и в спецификациях.
      3. Требования к металлическим деталям и гнутым профилям
        1. Детали, изготовленные из листового, полосового и фасонного металла, после рубки и резки отрихтованы и очищены от заусенцев, окалины, ржавчины и прочих дефектов.
        2. После рихтовки допускается неплоскостность до 1 мм на 1 метр длины детали, если нет специальных указаний в чертеже.
        3. У деталей и сварных узлов из листового металла после правки допускаются следы рихтовки, не влияющие на правильность формы и внешний вид.
        4. Гнутые профили выполнены в соответствии с требованиями чертежей и не должны иметь заусенцев, закатов, вмятин, расслоения, разрывов, рваных кромок, трещин и царапин глубиной более минусового отклонения номинального размера толщины материала.
        5. Внутренние радиусы гибки, не указанные в чертежах, выполняются равными толщине сгибаемого металла.
        6. На обработанных и окрашенных поверхностях деталей, установленных на контейнере, не допускаются забоины, вмятины, трещины.
      4. Требования к деталям из древесины
        1. Влажность древесины, применяемой для изготовления брусков не превышает 15%.
      5. Требования к резьбам и резьбовым соединениям
        1. Резьбы в деталях, точность которых не оговорена на чертежах, имеет поля допусков резьб не ниже 8g – для наружных резьб и 7Н – для внутренних резьб по ГОСТ 16093-81.
        2. Резьба в деталях должна быть чистой и полной. Формы, размеры и материалы крепежных деталей должны удовлетворять по сортименту и качеству требованиям стандартов, указанных на чертежах и в спецификациях. Шплинты в местах развода не имеют острых углов и переломов.
      6. Требования к сварным соединениям
        1. Типы и формы сварных швов, конструктивные элементы подготовки кромок свариваемых деталей, их размеры и размеры выполненных швов, а также допустимые предельные отклонения этих размеров соответствуют требованиям чертежей и настоящих ТУ.
        2. Механические свойства присадочного материала для сварки не должны быть ниже механических свойств материала свариваемых деталей. Сварной шов имеет равномерную чешуйчатую волнистую поверхность по всей длине шва. Непровары, прожоги, кратеры, пористость, трещины и раковины не допускаются.
        3. Разрешается замена предусмотренного чертежами вида и способа сварки, если это не влечет снижения прочности конструкции и обеспечивает ее работоспособность.
        4. Сварные детали и узлы выправлены, а швы очищены от окалины, шлака, флюса и брызг. Допускается исправление швов вторичной заваркой с обязательной предварительной вырубкой дефектного шва. Длина вырубаемого участка не должна быть более 25% общей длины сварного шва и не более 100мм в одном месте.
      7. Требования к заклепочным соединениям
        1. Соприкасающиеся между собой поверхности склепываемых деталей чистые, если нет особых указаний в чертежах.
        2. Заклепочные соединения удовлетворяют следующим требованиям:
          - головки заклепок полномерные и плотно прилегают к поверхности соединяемых деталей;
          - на поверхности детали, вокруг головки и на самих головках нет засечек.
        3. Не допускаются следующие дефекты клепки:
          - изгиб стержня заклепки и расклепка стержня между склепываемыми деталями;
          - грубые вмятины и выпучивание склепываемых деталей заклепками; - трещины в склепываемых деталях.
      8. Общие требования по сборке
        1. Собранные сборочные единицы соответствуют чертежам и настоящим ТУ.
        2. Сборка узлов производится без повреждений поверхностей и покрытий, и обеспечивает нормальную работу собираемых узлов.
          Подкернивание и наклепывание для достижения требуемого сопряжения не допускается.
          Все детали и сборочные единицы, подвергающиеся после сборки окраске лакокрасочными материалами, перед сборкой предварительно обработаны и загрунтованы.
      9. Требования к монтажу электрооборудования
        1. Изготовление и монтаж электрооборудования выполняется согласно требованиям конструкторской документации, настоящих ТУ.
        2. Укладка и крепление проводов и кабелей исключает возможность их повреждения и производиться без натяга и без резких перегибов. Провода кабелей и жгутов, присоединяемые к арматуре, крепятся так, чтобы механические нагрузки от них не передавались на клеммы.
        3. Провода уложены без провисаний и увязаны в жгуты.
        4. Крепление токопроводящих жил к контактам аппаратуры и к клеммным колодкам надежны (зажимные болты и гайки полностью затянуты и имеют пружинные шайбы согласно чертежам).
        5. Изоляция проводов и кабелей не имеет механических повреждений и следов пережога в местах пайки. Изоляционные детали не имеют повреждений и наружных дефектов.
        6. Сращивание проводов с последующей обмоткой изоляционной лентой или постановка изоляционных трубок в местах сращивания проводов не допускаются. Концы проводов присоединяются только на клеммные болты (винты) или на специальные клеммы штепсельных разъемов (разъединителей).
        7. Наконечники обжаты на проводах и припаяны к жилам. В случае подсоединения проводов под клеммы, концы жил облужены. Пайка и лужение проводов производится с применением бескислотного флюса. Пайка жил проводов к контактам штепсельных разъемов производится припоем ПОС-61 ГОСТ 21931-76 с последующим покрытием мест пайки нитроклеем АК-20 ТУ6-10-1293-78. Остальные пайки и лужение производится припоем ПОС-40 ГОСТ 21931-76. Наконечники проводов и контакты штепсельных разъемов имеют плотно сидящие трубки из поливинилхлоридного пластика. Металлическая оплетка провода заделана во втулку разъема, либо неподвижно закреплена на проводе. На концах проводов имеется четкая маркировка в соответствии с электрической схемой.
        8. После монтажа электрооборудования обеспечивается правильность вращения электродвигателей и правильность чередования фаз в выводных штепсельных разъемах и разъемах кабелей.
        9. На контактах выводных штепсельных разъемов, предназначенных для подключения потребителей имеется наличие напряжения в соответствии с их назначением.
        10. Корпус штепсельного разъема ВВОД машины изолирован от корпуса мастерской.
      10. Требования к внешней отделке
        1. Защитные лакокрасочные покрытия, стойкие к воздействию климатических факторов внешней среды при температуре воздуха от –40 °С до +50 °С и относительной влажности воздуха до 98 % при температуре +25 °С, а также к средствам дезактивации, дегазации и дезинфекции. Лакокрасочные покрытия соответствуют действующим технологическим процессам завода-изготовителя.
        2. Нанесение защитных покрытий производится согласно технологическим процессам предприятия -изготовителя и контролируется ОТК.
    3. Требования к материалам и покупным изделиям.
      1. Покупные изделия, материалы и полуфабрикаты, применяемые для изготовления кузова-контейнера, имеют соответствующие паспорта, сертификаты и другую документацию, утвержденную в установленном порядке, подтверждающую их соответствие ТУ, ГОСТ или нормалям и подвергаются входному контролю ОТК предприятия-изготовителя в соответствии с положениями, действующими на предприятии-изготовителе.
      2. Применяемые лакокрасочные материалы стойкие к климатическим факторам, воздействующим на контейнер при эксплуатации. Объем и методика проверок при входном контроле определяется перечнем по входному контролю, составленным предприятием-изготовителем контейнера.
  3. Требования безопасности и эргономики
    1. Требования электробезопасности
      1. Сопротивление изоляции жил проводов относительно корпуса и между собой, а также сопротивление изоляции контактных деталей разъемов, распределительных коробок и щитов, вилок ввода на выносном стационарном оборудовании, измеренное мегомметром на 500 В относительно корпуса при отключенных электрических потребителях имеет не менее 1,0 МОм
      2. Вилки и розетки соединительных силовых кабелей, розетки и вилки соединителей, сочлененных с ними кабелей, обеспечивают защиту токоведущих частей от воздействия влаги (степень защиты 1 РХ3 ГОСТ 14254-96). После проверки степени защиты от проникновения влаги, сопротивление электрической изоляции испытываемых кабелей и сочлененных с ними кабелей имеет не менее 1 МОм
      3. Металлические корпуса всех приемников электроэнергии напряжением выше 24В имеют металлическую связь с корпусом контейнера. Величина сопротивления электрической связи не превышает 1 Ом
      4. Требования к защитному отключающему устройству
        1. Защитное отключающее устройство обеспечивает:
          а) быстрое автоматическое отключение источника тока при возникновении режимов, опасных для обслуживающего персонала. Опасным является режим, при котором вследствие снижения сопротивления изоляции в сети фаз, между корпусом потребителя (контейнера) и землей возникает напряжение свыше 24 В переменного тока или 50 В постоянного тока;
          б) оперативное включение и выключение источника тока
    2. Требования эргономики
      1. Масляный обогреватель обеспечивает поддержание температуры воздуха +13?С в центре кузова-контейнера на расстоянии 1,5 м от пола при температуре наружного воздуха – 45°С за время не более 1,5 часов после включения обогревателя.
      2. Комбинированная освещенность от источников искусственного света на рабочих поверхностях должна быть не менее 300 лк
      3. Кузов-контейнер после установки в нем производственного и бытового оборудования обеспечивает брызгозащищенность по уплотнителям дверей, окон, а также в местах установки элементов крепления оборудования.
      4. В процессе монтажа и испытаний комплектующего оборудования соблюдаются дополнительные требования безопасности, указанные в его эксплуатационных документах.
  4. Комплектность
    1. Кузов-контейнер, используемый как ремонтный участок, входящий в состав полевого комплекта ПТОР, поставляется полностью укомплектованным в соответствии с действующей документацией и в соответствии со своим предназначением.
    2. Комплектование оборудованием, инструментом и принадлежностями, запасными частями и материалами кузова-контейнера производить в соответствии с ведомостями комплектации:
      Кузов-контейнер с контрольно-техническим пунктом. Ведомость комплектации.
      Участок ТО и ремонта ВВТ. Ведомость комплектации.
      Участок ТО и ремонта автомобилей. Ведомость комплектации.
      Участок инструментальный. Ведомость комплектации.
      Участок тепловых и сварочных работ. Ведомость комплектации.
      Кузов-контейнер дежурного по складам РАВ. Ведомость комплектации.
    3. Требования к комплектующим изделиям и принадлежностям
      1. Требования к верстакам
        1. Ящики верстаков должны легко, без заеданий входить в свои гнезда и надежно стопориться в закрытом положении. Усилие на перемещение ящиков по направляющим должно быть не более 50Н (5кгс).
        2. Внутренняя поверхность ящиков должна быть окрашена в салатный цвет, а деревянные детали укладки – олифой "Оксоль" ГОСТ 190-78.
      2. Требования к шкафу для имущества
        1. Шкаф должен быть надежно закреплен. Качание не допускается. Дверка шкафа должна легко открываться и закрываться, а также надежно стопориться в закрытом положении. Перекос шкафа по диагонали не должен превышать 2мм.
  5. Маркировка
    1. Маркировку и клеймение оборудования, инструмента, принадлежностей и кузова-контейнера в целом производить в соответствии с требованиями настоящих ТУ
    2. Детали, сборочные единицы и кузов-контейнер в целом, изготовленные в соответствии с конструкторской документацией, должны иметь клеймо ОТК, проставляемое в соответствии с действующей на предприятии-изготовителе технологией. Допускается нанесение клейма на сопроводительной документации.
    3. Кузов-контейнер имеет фирменную табличку, закрепленную на внешней стороне двери. На табличке нанесены:
      1. условный знак предприятия-изготовителя
      2. наименование участка, входящего в состав полевого комплекта ПТОР
    4. Детали, сборочные единицы и кузов-контейнер в целом имеют маркировку согласно указаниям на чертежах.
  6. Упаковка и консервация
    1. Ворота и окна кузова-контейнера должны быть закрыты.
    2. ЗИП, шанцевый инструмент и принадлежности консервируются, если это необходимо, укладываются и закрепляются в кузов-контейнер в соответствии с паспортом участка.
    3. Методы консервации и консервационные материалы должны выбираться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78, ГОСТ ВД 9.014-80. Консервацию производить по инструкции предприятия-изготовителя, разработанной в соответствии с ГОСТ 9.014-78, ГОСТ ВД 9.014-80.
    4. На кузове-контейнере в соответствии с конструкторской документацией должна быть опломбирована входная дверь в присутствии представителя ОТК.
    5. Эксплутационная документация участков ТО, смонтированных в кузов-контейнерах укладывается в портфель или сумку.
  7. Правила приемки
    1. Общие положения
      1. Для контроля качества и приемки кузова-контейнера устанавливаются следующие основные категории контрольных испытаний:
        1. Предъявительские
        2. Приемо-сдаточные
        3. Периодические
        4. Типовые
      2. Результаты испытаний оформляются документально по ГОСТ РВ 15.307-2003
      3. Все детали и сборочные единицы кузова-контейнера приняты ОТК предприятия-изготовителя. Метод приемки определяет предприятие-изготовитель.
      4. ОТК подвергает контролю окончательно изготовленный кузов-контейнер на соответствие требованиям конструкторской документации и определяет готовность кузова-контейнера для проведения приемо-сдаточных испытаний. Основными документами при проведении испытаний и приемки мастерской являются:
        1. Технические условия;
        2. Комплект конструкторской документации
      5. Приемо-сдаточная документация ведется предприятием-изготовителем.
      6. При проведении испытаний материально-техническое и метрологическое обеспечение (необходимая конструкторская и технологическая документация, справочные материалы, рабочие места, средства испытаний и контроля, расходные материалы), а также выделение обслуживающего персонала, охраны осуществляет предприятие-изготовитель.
    2. Применяемые средства испытаний, измерений и контроля, используемые при испытаниях кузова-контейнера, имеют паспорта и другие свидетельства о годности, подтверждающие возможность измерения указанных в ТУ параметров с требуемой точностью.
    3. Предъявительские испытания
      1. Предъявительские испытания включают:
        • внешний осмотр с оценкой качества сборочных работ, окраски;
        • испытание систем электрооборудования на работоспособность;
      2. После испытаний обнаруженные дефекты должны быть устранены.
      3. При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному показателю, кузов-контейнер возвращается на устранение несоответствия.
    4. Приемо-сдаточные испытания
      1. Приемо-сдаточные испытания проводят с целью проверки соответствия каждого кузова-контейнера требованиям ТУ и конструкторской документации.
      2. Приемо-сдаточным испытаниям подвергается каждый кузов-контейнер, прошедший предъявительские испытания. Испытания проводят с применением сплошного или выборочного контроля в соответствии с требованиями данного ТУ.
      3. При неудовлетворительных результатах испытаний хотя бы по одному показателю, изделие возвращают на устранение несоответствия.
    5. Периодические испытания
      1. Периодические испытания проводят 1 раз в год при количестве изделий в программе выпуска 50 шт. или количестве изделия, меньшем 50 шт. и большем 20 шт. и повторяемости партий в течение 3-х лет.
      2. 1.1.1.Цели периодических испытаний:
        • периодический контроль качества продукции;
        • контроль стабильности технологического процесса в период между предшествующими и очередными испытаниями;
        • подтверждения возможности продолжения изготовления кузовов-контейнеров по действующей конструкторской и технологической документации и их приемке.
  8. Методы контроля
    1. Общие положения
      1. Испытания кузова-контейнера проводится в условиях (температура, влажность, атмосферное давление), имеющихся на месте проведения испытаний в момент проведения.
      2. Проверку соответствия требованиям конструкторской документации производится в процессе изготовления и приемки внешним осмотром, сличением деталей, сборочных единиц и собранного кузова-контейнера с конструкторской документацией, измерением размеров инструментами и приборами, обеспечивающими требуемую точность измерения.
    2. Контроль механически обрабатываемых деталей
      1. Величина шероховатости поверхности деталей, обозначенная специальным знаком не контролируется. Чистота обработки данных поверхностей обусловлена технологическим процессом изготовления (прокат, штамповка, литье).
      2. Контроль шероховатости осуществляется сравнением реальной поверхности детали с рабочими образцами шероховатости по ГОСТ 9378-93, набор №1, которые имеют стандартизированные значения параметров и изготавливаются для определенных способов обработки.
      3. Контроль угла 90° гнутых деталей производить на контрольной плите при помощи угломера с нониусом по ГОСТ 5378-88 (тип УН).
      4. Волнистость полок гнутых профилей, кривизна профилей в горизонтальной и вертикальной плоскости, проверять при помощи линеек поверочных типа ЩД или ШП по ГОСТ 8026-92 и набора щупов №4 ТУ2-034-225-87, либо при помощи специально изготовленных шаблонов.
      5. При контроле скручивания профиля вокруг продольной оси замерить зазор между плоскостью контрольного стеллажа и плоскостью высоты профиля на прямолинейном участке (по диагонали).
    3. Контроль деталей из древесины
      1. Внешний осмотр деталей и сборочных единиц производится визуально.
      2. Размеры деталей и сборочных единиц проверяется измерительными инструментами, обеспечивающими заданную точность.
      3. Влажность древесины проверяется по ГОСТ 16483.7-71 или по ГОСТ 16588-91.
      4. Шероховатость поверхности детали определяется по ГОСТ 15612-85 методом контроля шероховатости по образцам шероховатости (по образцовым деталям).
    4. Контроль резьбы и резьбовых соединений
      1. Проверяется внешним осмотром резьбы. Не допускаются заусенцы, вмятины, забоины на резьбе, рванины, выкрашивания ниток резьбы стержневых деталей, если они по глубине выходят за пределы среднего диметра резьбы или их длина превышает 5 % общей длины резьбы по винтовой линии, а в одном витке 1/4 его длины.
      2. Размеры резьбы проверяются проходными (ПР) и непроходными (НЕ) продольными калибрами по ГОСТ 18465-73. Допускается навинчивание (ввинчивание) калибра НЕ до прохождения:
        - отверстия под шплинт на стержневых изделиях;
        - двух концевых витков неполного профиля;
        - прорезей в прорезных и корончатых гайках.
        Допускается навинчивание (ввинчивание) калибра ПР динамометрическим ключом с моментом не более 0,1 Н.М.
      3. Контроль среднего диаметра резьбы проводится методом проволочек. Типы и формы проволочек выбираются согласно ГОСТ 2475-88.
    5. Контроль сварных соединений
      1. Методы контроля качества швов сварных соединений в зависимости от характеристики и технических требований, предъявляемых к сварным соединениям, соответствуют ГОСТ 3242-79.
      2. Определение геометрических размеров швов сварных соединений производится с помощью специальных шаблонов или универсальным измерительным инструментом.
      3. Выявление наплывов, прожогов, незаваренных кратеров, подрезов, наружных трещин шва и около шовной зоны, выплесков, непроваров корня шва производится внешним осмотром невооруженным глазом или с применением оптических приборов с увеличением не более 10 (лупы).
      4. При обнаружении дефектных мест для контроля длины вырубаемого участка используют линейку измерительную I-150 ГОСТ 427-75 или рулетки типа 3 с длиной шкалы 2м ГОСТ 7502-98.
    6. Контроль заклепочных соединений
      1. Диаметр и высоту замыкающей головки заклепок контролируют штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89 (L = 125м).
      2. Отклонение по шагу и по оси центров определяются при помощи штангенциркуля МЦ-П-160-0,05 ГОСТ 166-89 (L = 160м).
      3. Контроль выполнения заклепочных соединений осуществляется внешним осмотром и измерением зазора между склепанными поверхностями щупом, набор №4. ТУ2-034-225-87
    7. Проверка на брызгозащищенность
      1. Проверка требования на брызгозащищенность кузова-контейнера проводится подачей струй воды на поверхность контейнера в течение 20 минут при полностью закрытых дверях, окнах.
      2. После испытания проводится тщательный осмотр всех внутренних поверхностей кузова-контейнера, куда возможно попадание воды. Осмотр проводят с применением переносного светильника типа РП-6-3-36 или РВ-6-3-36 по ГОСТ 7110-82
      3. Кузов-контейнер считать выдержавшим испытание на брызгозащищенность, если после проверки не будет отмечено попадание воды внутрь контейнера, в пространство между стеклами окон.
    8. Проверка электрооборудования
      1. Проверка электрооборудования контейнера проводится от источника трехфазного тока напряжением 380В или однофазного тока напряжением 220В (в зависимости от варианта кузова-контейнера).
      2. К проверке электрооборудования контейнера допускается лица, имеющие квалификационную группу не ниже третьей по технике безопасности.
      3. Перед проверкой производится технический контроль всех доступных частей электрооборудования без их разборки. Заземлить корпус контейнера с помощью заземляющего устройства. При этом проверяется качество монтажа в соответствии с требованиями эксплуатационной документации и настоящих ТУ Класс точности приборов при проверке электрооборудования не должен быть ниже 2,5.
      4. Электрическое сопротивление изоляции электрических цепей проверяется в холодном состоянии до начала испытания электрооборудования. Изменение электрического сопротивления изоляции проводится на электрически независимых цепях мегомметрами напряжением 500-1000В. Проверку электрического сопротивления изоляции кабельной сети проводится до и после окончания испытания на брызгозащищенность мегаомметром напряжением 2500В.
      5. Металлические корпуса токоприемников (розеток, вилок), коммутирующих устройств (переключателей, выключателей), щитов и электропотребителей должны иметь электрическую связь с корпусом контейнера. Измеренное при этом сопротивление не превышает 1 Ом. Измерение проводится с помощью измерительного моста постоянного тока.
      6. Проверку правильности чередования фаз проводится фазоуказателем на всех выводах, зажимах и электрических соединениях цепей трехфазного переменного тока, требующих фазировки. Проверку кабелей, входящих в комплект поставки кузова-контейнера, допускается проводить приборами, позволяющими контролировать целостность и совпадение фаз подключаемых жил кабелей.
      7. Проверку работоспособности электрооборудования и электропотребителей производится трехкратным включением при работе от внешней сети 380В.
      8. Напряжение на контактах розеток, предназначенных для подключения приемников электроэнергии, проверяется вольтметрами, расчитанными на соответствующее напряжение.
      9. Проверка автоматического защитного отключающего устройства (УЗО) имитацией аварийного режима путем нажатия кнопки ПРОВЕРКА УЗО.
    9. Проверка защитных покрытий и отделки контейнера
      1. Внешний вид окрашенных поверхностей определяется визуально на расстоянии 0,3м при дневном или искусственном рассеянном свете. Норма искусственного освещения принимается не менее 300лк.
      2. Адгезия лакокрасочных покрытий проверяется методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140-78
      3. Окончательную покраску и отделку кузова-контейнера выполняют после приемо-сдаточных испытаний.
    10. Контроль покупных изделий и материалов
      1. Покупные изделия и средства измерений подлежат 100% входному контролю:
        1. на наличие в комплектах поставки изделий эксплутационной документации;
        2. на установление срока годности изделий до очередной проверки;
        3. на отсутствие внешних повреждений изделий.
      2. Материалы подлежат 100% входному контролю
        1. на наличие сопроводительных документов, удостоверяющих марку и качество материалов;
        2. на установление пригодности материалов по их внешним признакам и путем сопоставления действующего и гарантийного сроков хранения материалов.
    11. Проверка требований эргономики
      1. Освещенность от источников искусственного света измеряется люксметром. При отсутствии определенной поверхности уровень искусственной освещенности определяется по горизонтальной плоскости на высоте 0,8 м от пола.
      2. Температурный режим в кузове-контейнере проверяется термометром с ценой деления 1 °С и пределом измерения от +50 °С до – 45 °С. Допускается производить испытания при температуре окружающего воздуха выше – 45°С (но не выше +10 °С), при этом температурный режим определяется по перепаду температур снаружи и внутри кузова-контейнера, который должен быть не менее 50?С. Примечание – При проведении периодических испытаний в летний период проверку температурного режима допускается не производить.
    12. Проверка комплектности, маркировки и консервации
      1. Комплектность, правильность размещения (укладки) оборудования, инструмента и принадлежностей, состояние упаковки проверять визуально.
      2. В процессе проверки проверять соответствие маркировки (надписей, табличек) требованиям чертежей, наличие консервации, качество ее исполнения и соответствие действующим инструкциям по консервации, качество исполнения и состояние эксплуатационной документации.
  9. Транспортирование и хранение
    1. Конструкция кузова-контейнера обеспечивает его хранение на открытой площадке по ГОСТ В 9.003-89
  10. Указания по эксплуатации
    1. Эксплуатация и техническое обслуживание кузова-контейнера, а также требования безопасности при эксплуатации и техническом обслуживании выполняются в соответствии с техническими описаниями и инструкциями по эксплуатации участков ТО, смонтированных в контейнерах.
  11. Гарантии поставщика
    1. Предприятие-изготовитель гарантирует исправную и надежную работу кузова-контейнера в течение 3-х лет со дня отгрузки. В течение указанного срока предприятие-изготовитель обязуется производить безвозмездную замену деталей, узлов и механизмов, преждевременно вышедших из строя, в том случае, если потребитель не нарушил правила эксплуатации изделия, изложенные в Техническом описании и инструкции по эксплуатации участков ТО, смонтированных в кузовах-контейнерах.
В случае задержки в выставлении счета, КП и при возникновении претензий к работе и мобильности менеджеров,
обращаться по тел: +7 928 906 205 3 или по телефонам компании.
Коммерческий директор: Ирина Мисина